제 8장 – 프로세스관리: 공급사슬관리와 린생산 및 식스시그마 품질관리 Summary

8장 – 프로세스관리: 공급사슬관리와 린생산 및 식스시그마 품질관리 Summary

 

 

개요

기업들은 속도, 혁신, 협력, 품질, 그리고 비용 효과성을 강조하는 전략적 행동을 취할 필요가 있으며, 성공적인 공급사슬관리에 핵심적으로 중요한 두 가지 운영 철학으로 린생산과 식스시그마 품질이 존재한다. 고품질과 신속대응, 저원가를 동시에 추구할 때 대두되는 상충관계를 해결하면서 이렇나 전략적 과제의 달성을 추구한다. 품질의 평가와 개선은 린생산의 필수 요소이며 지속적인 프로그램도 식스시그마 품질의 필수 요소기이 때문에 원가 절감, 품질 개선, 리드타임 단축이라는 주된 목표를 달성하기 위하여 공급사슬관리는 전 공급사슬에 걸쳐서 린생산과 식스시그마 사고를 활용하여야 한다.

 

린생산과 도요타 생산시스템

린생산이란 용어는 본질적으로 수십 년에 걸쳐서 도요타 자동차의 핵심 경영자들이 이루어낸 도요타 생산 시스템 전체를 가리킨다. 모든 생산 공정에서 부품은 다음 단계에서 필요로 할 때만 생산되어야 한다는 일종의 신호나 칸반이라고 부르는 카드가 사용되면서 훨씬 더 효율적으로 되었는데 이것이 바로 도요타 내부에서 칸반 시스템 또는 JIT 시스템으로 불리기 시작했다. 린생산이라는 용어는 매사추세츠 공과대학의 국제자동차프로그램이 수행한 국제 비교연구에서 처음 사용되었다. '군살 없이 날씬한'이란 의미를 지닌 '린'이라는 용어가 제안된 까닭은 상응하는 미국 자동차 공장에 비해 일본의 자동차 공장은 차 한 대를 생산하는 데 노동력과 공간을 절반만 사용하였고 새로운 모델을 개발하는 기간도 절반만 소요되었기 때문이다. 린생산은 제조업체뿐만 아니라 서비스, 소기업, 비영리 조직에도 적합하다.

 

린생산과 공급사슬관리

공급사슬관리의 목적은 전 공급사슬에 걸쳐서 물자의 흐름을 고객의 요구에 맞추어 최적의 원가, 품질, 서비스를 유지하느 ㄴ것이다. 린생산은 낭비 감축, 지속적 개선, 내부 물자흐름의 동기화를 중요시하며, 궁극적으로는 일차 공급자와 고객과의 물자흐름도 동기화 할 것을 강조한다. 따라서 공급사슬관리는 여러 측면에서 전 공급사슬에 린생산 요소를 도입해 전체 공급사슬의 최적화를 추구한다. 린생산은 낭비 감축과 가치 제고를 위한 포괄적인 운영 철학으로서 여러 가지 활동과 요소로 구성되어 있다.

 

린생산의 요소

낭비 감축 : 낭비 제거는 린 철학의 가장 중요한 관심사로 존재하는 재고, 물자의 이동, 프로세스 단계, 폐기 손실, 불합격, 재작업 등은 필요 이상 존재하면 모두 낭비이며 감축되어야 한다.

린 공급사슬 관계 : 기업은 고객과 낭비 제거, 속도향상, 원가절감을 공동목표로 삼고 협력하며, 공급자를 파트너로 여기며 고객과 친밀한 관게를 유지하려고 노력한다.

린배치 : 공정재고는 해당 공정 가까이 두고 설비배치는 자재와 작업자의 이동을 최소화하도록 설계하며 공정 순서는 작업이 원활하게 흐르도록 정한다.

재고 및 셋업타임 감축 : 생산 로트, 안전재고, 셋업타임을 줄여서 재고를 줄인다. 공정의 문제를 피하거나 감추지 않고 오히려 만들거나 노출시켜서 관리하고 통제한다.

소로트 스케줄링 : 여러 가지 제품을 소규모 로트로 번갈아 가면서 평준화 생산을 한다. 발주와 납품도 소량씩 자주하며 칸반을 활용하여 공정재고를 끌어다 쓴다.

지속적 개선 : 대기시간과 리드타임의 단축에 따라 문제점이 더 빨리 노출되어서 문제해결과 프로세스 개선에 더 주의를 기울이게 된다. 안전재고가 낮아지므로 품질수준이 높아야만 공정의 중단을 피할 수 있다. 공급자의 품질에 대한 관심이 높다.

작업자 강화 : 작업자들을 교차 훈련하여 공정의 유연성과 문제해결능력을 높인다. 작업자들은 부품을 직접 검사할 수 있도록 훈련을 받고 종업원은 더 많은 역할을 하고 고위 경영층으로부터 문제를 파악하고 해결하는 데 필요한 자원과 지원을 받는다.

 

린생산과 환경

린생산은 성공적인 공급사슬관리를 위해 꼭 이루어야할 요소로 이와 마찬가지 중요 요소로 지속적인 품질개선 관행이 존재하는데 그 좋은 예가 바로 식스시그마 품질이다.

 

식스시그마 품질의 유래

식스시그마 품질 혹은 식스시그마는 세계적인 통신 장비 회사 모토롤라에서 1987년에 태동했으며 가치를 부가하는 과정에서 획기적으로 품질을 개선하기 위해 통게학을 토대로 개발된 의사결정 틀로 완벽한 품질을 향한 의지를 나타낸다. 공정 불량률이 0.0003.4%일 경우를 뜻하며, 시그마 이동이란 용어는 공정의 측정값이 설계 목표치를 벗어나면서 공정 변동이 커진다는 가정으로 프로세스 평균이 1.5표준편차나 바뀌면 품질 관리도에서 감지되고 개선활동을 통해 공정을 원래의 목표 수준으로 되돌리는 것을 말한다.시그마 수준에서의 백만 번의 기회 중 불량 횟수를 나타내는  DPMO 는 불량 건수 / [(OFD/생산 단위)*(생산량)] * 1,000,000 의 공식을 이용하여 계산할 수 있다. 그러나 모든 개선 프로그램과 마찬가지로 식스시그마도 사업의 성공을 게속적으로나 심지어는 도입 초기 잠깐 동안도 보장하지 않는다.

 

식스시그마와 린생산

린생산이 성공적으로 수행되려면 구매 부품이나 중간 조립품, 공정재고, 완제품 등 모든 것이 품질 요구 사항을 충족하거나 초과 충족하여야 하는데 지속적인 개선이 린생산을 구성하는 요소들 중 한가지이며 이들 분야는 식스시그마 관행이 린생산에서 잘 활용될 수 있는 영역임도 이미 알고 있다. 다시말해 린생산은 낭비 감축이 주목적이고 식스시그마는 품질개선이 주 목적이다.

 

- 린식스시그마 : 린생산과 식스시그마 품질 관행의 결합을 나타내기 위해 린식스시그마 또는 린식스란 새로운 용어가 쓰이기 시작했으며 린식스 프로그램 덕분에 획기적인 혁신을 이루어 기업의 성과를 아주 크게 개선한 사례가 존재한다.

 

식스시그마와 공급사슬관리

훌륭한 공급사슬 파트너는 식스시그마 방법을 사용하여 고객의 니즈를 충족하려고 할 뿐만 아니라 자기들의 공급자들이 일을 잘 할 수 있도록 한다.

 

식스시그마 구성요소

식스시그마의 철학과 도구는 '데밍, 크로스비, 쥬란'과 같은 여러 품질 전문가들의 이론과 기법들, 말콤 볼드리지 품질대상, 국제표준기구의 ISO 9000및 14000 계열 표준들, 모토롤라와 제너럴 일렉트릭의 선진 기법들, 그리고 슈하르트가 개발한 통계적공정관리를 포함한 전사적품질경영 등에서 빌려왔다. 이런 자료들을 종합하면 공통적으로 언급되는 내용들이 있는데 이것이 오날날 포괄적으로 식스시그마라고 부른다.

 

식스시그마의 통계학적 도구

흐름도 : 프로세스 다이어그램 또는 프로세스맵이라고 불리며 제조 공정이나 서비스 공정을 분석할 때 가장 먼저 필요한 도구

체크시트 : 개별 문제들의 빈도를 파악할 수 있게 해주는 도구

파레토 차트 : 다양한 분야에 활용가능하며 가장 심각한 문제부터 다루어 비용과 시간의 효용을 최대화 하게 해주는 도구

특성요인도 : 어골도 또는 이시카와 다이어그램이라 불리며 문제의 원인을 찾는 데 유용한 도구

통계적공정관리 : 모든 품질개선 노력의 필수 도구이며 기업은 이를 사용하여 공정 성과를 시각적으로 관찰하고 원하는 수준이나 표준과 비교하여, 공정의 변동이 한계를 벗어나 제품이나 서비스 혹은, 고객관계가 악화되기 전에 신속하게 조처 할 수 있다.

 

Summary

공급사슬관리, 린생산, 식스시그마 품질경영은 획기적인 경쟁우위를 확보하는 위계를 형성하며거래 파트너의 린생산 철학 채택을 통해 충분한 혜택을 누릴 수 있다. 성공적인 린생산 프로그램의 주된 구성요소는 식스시그마 사고와 그것의 개선 도구들을 사용하는 것이며, 이 세가지 주제의 철학과 실천 방안들 중에는 유사하고 중복되는 것이 많다.