제 6장 – 자원계획 시스템 물류관리

6장 – 자원계획 시스템 물류관리

 

 

 

생산계획은 보통 계층적이며 장기,중기,단기 생산계획으로 나눌 수 있으며 구분 기준이 모호하지만 1년 이상, 6~18개월, 일별 or 시간별 순으로 나뉜다. 계획기간과 사업계획이 각 단계를 거치면서 여러 가지 자재계획과 생산능력계획으로 점차 구체화, 상세화 되는 과정을 나타내는데 총괄계획은 장기 자재계획을 말하며, 기준생산계획은 중기계획, 자재소요계획은 단기 자재계획에 속한다. 폐쇄식 자재소요계획이란 자재소요계획에 바탕을 둔 제조계획 및통제시스템으로 자재소요계획의 확장이며, 제조자원계획은 이것이 발전한 것이다. 배송소요계획은 중앙공급창고나 물류센터로부터의 순배송요구량을 기간별로 할당한 것을 말한다.

 

총괄계획의 수립은 공장 혹은 시설에서 생산가능한 모든 제품의 연간 사업계획 및 영업계획과 수요예측을 하나의 생산계획으로 전환하는 계층적 과정이며 보통 최소 1년 되고 분기마다 3개월씩 연장하며, 추종, 평준화, 혼성 전략 등 세 가지 기본적인 생산전략이 존재한다.

 

추종전략에서 순수 추종전략은 기간별로 생산능력을 수요에 맞추는 것을 말하며, 추종전략에서는 기간별 재고가 일정하고 노동력이 변동한다.

 

평준화전략에서 순수 평준화전략은 산출률과 생산능력은 일정하게 유지하지만 재고 또는 주문잔고를 변동시키면서 수요변동에 대처하는 즉 노동력 수준은 일정하게 유지하면서 재고 또는 주문잔고를 변동시키면서 수요를 충족하는 것을 말한다.

 

혼성전략이란 순수 추종전략이나 순수 평준화전략 대신에 이 둘을 적당히 섞은 것으로, 핵심 노동력은 가능하면 안정적으로 유지하면서 잔업, 추가교대, 하청, 파트타임 임시근로자 활용 등과 같은 단기적 수단을 통하여 수요의 변동에 대처하는 것을 말한다.

 

기준생산계획은 총괄계획을 기간별 및 최종제품별로 분해한 계획으로 총괄계획에 비해 짧지만 제품의 생산리드타임보다는 길다. 기준생산계획은 제품별로 모든 수요를 충족시키기 위하여 필요한 생산량이며 기간별 소요량을 계산하는 데 기초가 된다. 자재소요계획은 기준생산계획을 이용하여 부속과 중간조립품의 소요량을 계산하며 기준생산계획이 자주 바뀌면 비용이 증가하고 상위 계획의 작은 변화가 하위 계획에 큰 변화를 초래하는 현상인 시스템 불안이 발생할 수 있다. 특정 기간에 납품되어야할 주문을 받아들여도 될지 판단하는 데 결정적으로 중요한 정보를 약속가능량이라 불리며, 기업의 생산계획량 중 납품처가 아직 결정되지 않은 부분이다. 이를 계산하는 세 가지 기본적 방법으로는 개별 약속가능량, 미래를 고려하지 않는 누적 약속가능량, 미래를 고려한 누적 약속가능량 이 있다.

 

자재명세서는 완제품을 구성하는 모든 부속과 조립품을 나타내는 목록으로서 기술 문서로 다단계로 표시되는데 0단계에서 시작한다. 하위 구성요소로 내려갈수록 단계번호는 증가하며, 수퍼 자재명세서는 계획목적에 유용하다.

 

자재소요계획 시스템, 소프트웨어는 제조업체에서 종속수요 항목의 소요 수량과 시기를 계산하는 데 널리 사용돼왔으며, 컴퓨터를 사용한 자재관리 시스템을 말한다. 이같은 기능이 확장되어 총괄계획과 기준생산계획, 능력소요계획까지 포함하여 폐쇄식 자재소요계획으로 진화하였다. 자재소요계획의 용어로는 하위 단계 부속의 수요를 낳는 항목인 상위품목, 상위품목이 필요로하는 부속, 어떤 항목의 기간별 소요량으로 보유중인 재고와 리드타임을 감안기 전 값의 총소요량, 한 기간의 소요량 중 충족되지 않은 순소요량, 입고되기로 예정된 예정입고, 매 기간별로 총소요량을 충족시키고 남는 기말재고의 예상치인 예상보유재고, 발주될 생신 지시 혹은 발주될 구매주문인 계획발주, 단위시간, 변환과정의 전개, 사용량, 확정주문, 계획발주 연결하는 페깅, 최하위계층코딩, 계산과정에서 주문량의 크기인 로트 크기, 안전재고 등이 존재한다. 자재소요계획의 전개과정으로는 0단계 자재소요계획 계산-모델 A ATV,1단계 자재소요계획 계산 - Engine assembly, 2단계 - Piston assembly, 3단계 - Connecting rods가 존재한다. 생산능력계획이란 생산계획 수립시 생산능력의 제약을 고려하면서 생산계획을 수립하는 것을 말하며 생산능력 전략이란 생산전략에 있어서 생산능력을 고려하는 것이다.

 

배송소요계획은 유통망에서 최종제품의 기간별 재고보충 계획으로 자재소요게획을  논리적으로 확장한 것으로 자재소요계획과 유사하다.

 

전사적자원관리 시스템의 개발에 대해 살펴보면 전형적인 ERP는 포괄적 시스템으로 생산 및 재고 계획, 구매, 물류, 인적자원, 재무, 회계, 고객관계관리, 공급자관계관리와 같은 다양한 업무별 소프트웨어 모듈들을 하나의 공유 데이터베이스와 소프트웨어 인프라를 이용하여 기업의 정보시스템을 운영하며 본사와 지사의 사업활동을 연결한다. 전통적인 구식 자재소요계획 시스템은 복수 데이터베이스와 다양한 인터페이스를 사용하므로 자료의 중복이 잦고 그에 따라서 동일한 대상에 대한 자료가 지사 간이나 심지어는 부서 간에도 다른 경우도 있지만 ERP는 이와 같은 자료의 중복과 비일관성을 피하기 위하여 단일 공유 데이터베이스를 기반으로 전 조직을 묶는 원칙을 따른다. ERP는 하나의 중앙 데이터베이스 시스템을 공유하므로 비즈니스 프로세스를 신속하고 정확하게 자동화할 수 있기때문에 ERP는 공유 소프트웨어 플랫폼과 공유 데이터베이스를 이용하여 기업 내부 활동들을 통합하며 공급사슬 구성원들을 동일한 정보시스템으로 묶는다. 지난 20년 동안 진행된 컴퓨터와 정보기술의 급속한 발전도 ERP의 보급 확대에 기여했다.

 

전사적자원관리 시스템의 도입을 살펴보면 ERP는 꾸준히 발전해왔으며 이제는 대부분의 기업들이 전자상거래, 고객관계관리, 공급자관계관리 등과 관련된 모듈들의 통합을 요구하며 널리 퍼져있다는 사실과 경쟁력 향상시키는데 사용가능한 중요 수단임을 이해하는 것이 필요하다. 성공적인 ERP 도입의 두 가지 주요 요구사항은 컴퓨터 지원과 정확하고 현실적인 입력이 존재하며 도입 실패의 몇 가지 공통된 이유에 대해 살펴보자면, 최고경영자의 결연한 관여 결여,적절한 자원의 결여, 적절한 훈련의 결여, 소통 결여, 비호환적인 시스템 환경 등을 들 수 있다.

 

전사적자원관리 시스템의 장점으로는 단일 데이터베이스와 공유 소프트웨어 인프라 사용으로 더 광범위한 최신 정보를 제공하여 경영진이 더 나은 의사결정을 하도록 도와서 전체 공급사슬에 더 많은 헤택이 돌아오게 한다는 것이며, 전 공급사슬에 걸친 가시성이 증가하여 재고를 줄이고 생산프로세스의 표준화를 촉진하며 표준화된 방법으로 소통할 수 있게 해주는 장점을 지니고 있지만, 구입과 구축에 막대한 투가비용을 감수해야 하며, 복잡하고 구축이 어렵고, 구성 모듈들이 특정 비즈니스 프로세스들에 근거하여 특정 비즈니스 모델을 중심으로 설계되었다는 점에서 비판을 받는 단점을 지니고 있다.